中国化工机械网消息：不需要发明创造，不需要技术创新，只需要改变原有的工艺流程，就能产生源源不断的新效益。这种创造力因其低投入、高产出，成为大庆石化公司第二化工厂技术人员扎根、努力学习的方向。大庆石化公司第二化工厂的主要装置都是80年代建成投产的，设备落后，生产工艺先进。特别是丁辛醇装置，至今仍采用世界领先的生产技术，是名副其实的“杨家、原创、后期”企业。

丁基辛醇装置自1986年投产以来，一直遵循根据市场需求改变辛醇和丁醇生产工艺的模式。2010年后，生产过程中的中间体异丁醛在市场上的价格一直在上涨。丁辛醇车间的技术人员为了实现效益最大化，改变了原有的生产工艺，构建了工厂零投入条件下的产品结构改造，每小时可跃进1.125吨异丁醛，工厂能耗同比增加18.65公斤标准油/吨，年效益增加数千万元。

丙酮氰醇车间是下游装置，加热器站由于设计许可齐全，不能有效增加负荷。都不允许吃氢氰酸。该厂技术人员从北向南改变盐水，改造了一些换热器，科学优化了冷分配，成功解决了这一“卡脖子”问题，使该厂负荷增加了30%以上，每年增产丙酮氢醇6000多吨，增加效益近3000万元。

此外，2010年3月，该车间技术人员针对系统经常出现温度异常、压力升高、系统处理含氰废水能力持续上升的情况，制定了在线拆除四效冷却系统的方法。新工艺实施后，不仅防止了工厂的运行和维护，而且使系统的冷却亲和力提高了8个百分点，每小时减少废水燃烧量2吨，每年节约燃烧成本500多万元。作为生产农用化肥的设备，长期以来，硫酸铵车间的设备并没有因为设计完整而缺失，这往往会导致产品颗粒在生产过程中洗涤结晶，从而使系统的运行周期仅保持在144小时左右。

著名工人李潜心研究论证，在不改变设备原有结构的情况下，再增加两个蒸汽扫线，用蒸汽将洗好的物料颗粒落下。实践证明，这一小型技术改造不仅缩短了运行周期48小时，而且降低了工厂的产品产量和能耗，年增加20多万元。

“充分发挥员工的聪明才智，希望员工明确提出创新建议和独特技能，是我厂利用技术创新使杨的设备‘蛙’产金豆的又一有效途径。”工厂技术部部长马淑英解释说。

这家工厂的“程嘉庆钢丝播种机”的发明者一投入使用，就能提高工作效率10倍以上。修理工贺海波设计的专用升降滑轮车，不仅可以将设备提升到很高的安全水平，而且只用两名员工就成功完成了检修，工作效率提高了三倍以上。滑轮车研制成功后，由于其安全性和高效性，在该厂各种设备的维护中得到了迅速推广和应用。

本文来源：台湾宾果28官网-www.yaboyule462.icu